中空板作为一种兼具轻量化与高强度的包装材料，其生产工艺流程直接影响产品质量与性能。从原料处理到成品输出，关键步骤可归纳为以下四个核心环节：

　　1. 原料预处理与熔融塑化

　　中空板以聚丙烯(PP)颗粒为基材，通过注塑机或挤出机完成原料的熔融塑化。原料经料斗进入机筒后，螺杆在旋转过程中推动原料前移，同时通过外部加热与内部剪切摩擦使原料逐步熔融。螺杆后退的距离由预塑化行程限位开关控制，确保单次注射料量精准。例如，苏州汇源塑胶采用高压低速锁模技术，在螺杆后退时同步完成加料计量，避免原料浪费。

　　2. 注射成型与保压冷却

　　熔融态原料通过喷嘴注入模具空腔，注塑压力与速度需精确匹配以控制熔体流动性。注塑完成后进入保压阶段，喷嘴持续紧贴模具衬套口，防止熔料回缩并补充冷却过程中的体积收缩。保压时间与压力根据板材厚度与尺寸动态调整，例如某汽车零部件企业通过标准化生产流程，将单次生产损耗率从5%降至1.2%。冷却固化后，模具开模并顶出制品，进入下一循环。

　　3. 挤出成型与多层共挤技术

　　对于连续生产的中空板，挤出机通过螺杆将熔体推进至模具头部，模具流道设计决定板材的芯层与面层结构。例如，单台挤出机可同时挤出芯材与平板，芯层采用中空结构以减轻重量，面层则保证表面平整度。冷却定型机通过水冷或风冷固定板材形状，随后经牵引机送入加温箱进行二次热处理，消除内应力并提升尺寸稳定性。

　　4. 后处理与定制化加工

　　成型后的中空板需经裁切、印刷与焊接等工序。主动裁切机依据图纸制作横切模板，确保板材尺寸精度;丝网印刷工艺可实现企业标识或防伪标识的批量复制。针对特殊行业需求，可添加防静电、阻燃或耐腐蚀添加剂。例如，化工行业使用的防静电中空板箱，单箱循环使用次数超过50次，显著降低耗材成本。